76% dos acidentes relacionados ao desalinhamento do transportador – evitam o risco.

Já vi pequenos problemas de transportadores se transformarem em grandes problemas de segurança. Uma correia que sai do centro faz mais do que apenas fazer barulho. Ele puxa o produto para um lado, desgasta as bordas, cria atolamentos e empurra os trabalhadores para o lugar errado. É aí que os acidentes começam. As mãos se aproximam demais. A atenção cai. Uma solução apressada pode transformar uma mudança de rotina em um dia ruim. Presto muita atenção ao desalinhamento do transportador porque muitas vezes parece inofensivo no início. O cinto ainda se move. A linha ainda funciona. As pessoas acham que podem lidar com isso mais tarde. Não confio nesse hábito. Quando uma correia transportadora não funciona bem, todo o sistema parece instável. O que o desalinhamento pode levar Geralmente vejo a mesma cadeia de problemas: - o produto desliza e cai - as caixas ficam presas na estrutura - a correia roça na lateral - os rolos se desgastam de maneira desigual - o motor trabalha mais - os trabalhadores intervêm para limpar os atolamentos manualmente Esse último ponto me preocupa mais. Muitas lesões começam quando alguém tenta resolver um problema simples rápido demais. Observei uma linha de embalagem desacelerar porque uma correia continuava puxando para a esquerda. Um trabalhador continuava endireitando as caixas manualmente. A esteira prendeu em uma aba solta da caixa, o congestionamento cresceu e a equipe teve que parar a fila. Ninguém quer esse tipo de pressão em um turno movimentado. O que verifico de imediato gosto de uma rotina simples. Isso me mantém calmo e torna a linha mais fácil de gerenciar. - Eu olho para o rastreamento do cinto de lado. - Verifico se há marcas de fricção na moldura. - Ouço arranhões, cliques ou zumbidos pesados. - Observo onde o produto cai na esteira. - Inspeciono rolos, polias e acúmulos nas bordas. - Olho para o ponto de carregamento, pois o carregamento irregular pode tirar a correia do alinhamento. Um transportador limpo me diz muito. Sujeira, produto derramado, peças soltas e rolos desgastados geralmente mostram a causa real. Eu não acho. Sigo a trilha que a máquina me dá. O que faço antes que alguém chegue, tenho uma regra em mente: as mãos não devem chegar perto de peças móveis apenas para economizar alguns segundos. Se o transportador precisar de uma correção, eu o paro e sigo o processo de segurança do local antes de tocar em qualquer coisa. Não peço a um trabalhador que “apenas empurre de volta”. Não gosto de soluções rápidas enquanto a correia está em movimento. É aí que dedos, luvas e mangas podem ficar em perigo. Também presto atenção aos guardas e aos controles de parada. Uma configuração de segurança do transportador funciona melhor quando as pessoas conseguem chegar rapidamente a um ponto de parada e vê-lo claramente. Se um interruptor de parada estiver oculto, bloqueado ou ignorado, o risco aumenta. Um exemplo real visto do chão Certa vez, vi um transportador de armazém em uma linha de papelão se desviar porque um rolo de retorno havia se deslocado um pouco após semanas de vibração. A equipe achou que o problema era o produto. Eles continuaram ajustando as caixas, não a máquina. O cinto continuava esfregando um lado. Pequenos pedaços de papelão acumulados perto da borda. Os trabalhadores começaram a limpar os resíduos com mais frequência. Uma pessoa quase pegou uma luva na área da borda ao pegar uma caixa emperrada. A correção não foi dramática. Um técnico verificou a posição do rolete, limpou o acúmulo e redefiniu o caminho da esteira. O fluxo do produto ficou mais suave. A equipe parou de lutar contra o mesmo problema repetidas vezes. Esse é o tipo de mudança em que confio. Silencioso, simples, prático. Como evito que o desalinhamento volte Minha abordagem é a manutenção constante, não o reparo de última hora. - Eu inspeciono o alinhamento da correia de acordo com um cronograma definido. - Eu mantenho os rolos limpos. - Procuro rolamentos desgastados e suportes soltos. - Verifico se a moldura está nivelada. - Certifico-me de que o carregamento permaneça centralizado. - Registro pequenas alterações antes que se tornem grandes. Também converso com operadoras. Eles percebem sons, cheiros e comportamento do produto antes que um relatório mostre o padrão. Um trabalhador de linha pode dizer: “Hoje foi difícil”, e esse breve comentário pode poupar horas de problemas. Eu valorizo ​​esse tipo de feedback. Por que isso é importante para mim O desalinhamento do transportador não é apenas um problema da máquina. É uma questão de pessoas. Quando uma correia se ajusta bem, o trabalho parece mais suave. Os congestionamentos caem. O estresse cai com eles. As pessoas gastam menos tempo alcançando, empurrando e corrigindo. Eles podem se concentrar no trabalho em vez de lutar contra a linha. Confio mais em hábitos básicos do que em soluções dramáticas. Verifico o alinhamento, limpo o sistema, respeito os procedimentos de parada e trato pequenos desvios como um sinal de alerta. Essa mentalidade mantém o transportador mais seguro e o turno mais fácil de manusear. Se eu tivesse que dizer isso em uma frase simples, eu diria o seguinte: um transportador reto dá às pessoas mais espaço para trabalhar com segurança.

Entrei em fábricas onde o transportador parecia normal à distância, mas a correia estava puxando para um lado. A borda esfregou a moldura. Produto deslocou. As pessoas entraram rapidamente, com as mãos muito próximas das peças móveis. É aí que um pequeno problema de alinhamento se transforma em um problema de segurança. Um transportador desalinhado faz mais do que retardar a produção. Ele desgasta as correias mais rapidamente, danifica os rolos, causa derramamentos e empurra os trabalhadores para soluções arriscadas. Já vi operadores passarem por cima das proteções, baterem na correia com ferramentas e limparem congestionamentos manualmente apenas para manter a linha em movimento. Cada atalho adiciona mais pressão ao próximo turno. Quando inspeciono um transportador, começo com o que posso ver e ouvir. - A correia segue para um lado - Os rolos fazem ruído irregular - Uma borda da correia apresenta mais desgaste - O produto desliza para fora da linha - Poeira ou detritos se acumulam perto do mesmo local - Os congestionamentos continuam retornando no mesmo ponto Esses sinais me dizem onde procurar em seguida. Verifico se há torção na moldura. Eu inspeciono polias e rolos para ver se há movimento livre. Observo a tensão, a condição da emenda e o desgaste do rolamento. Também pergunto à equipe onde o problema aparece mais. A resposta deles muitas vezes me leva à verdadeira falha mais rápido do que qualquer suposição jamais poderia. Confio mais em uma rotina simples do que em uma solução rápida. - Pare a linha e aplique o bloqueio - Limpe o transportador para que a estrutura e a correia sejam fáceis de ver - Verifique o alinhamento em velocidade lenta - Meça ambos os lados da estrutura - Inspecione os rolos e rolamentos - Defina a tensão para a guia do fabricante - Execute uma carga normal e observe a borda da correia Esse processo me ajuda a detectar a deriva antes que ela se transforme em dano ou ferimento. Também presto atenção aos hábitos. Um transportador bem conservado não é apenas um problema da máquina. É um hábito diário de trabalho. Quando uma equipe registra verificações, remove detritos e relata pequenas alterações antecipadamente, a linha fica mais fácil de gerenciar. Quando todos esperam por um fracasso, os trabalhadores acabam resolvendo os problemas sob pressão. Certa vez, vi uma linha de embalagem em um armazém congestionada em um ponto de transferência. A tripulação culpou as caixas. O verdadeiro problema era um rolo que ficava irregular em uma das pontas. Depois que o rolo foi reinicializado e o caminho da esteira verificado, os congestionamentos diminuíram e a equipe parou de alcançar a linha em movimento. A solução era simples. O resultado foi um trabalho mais fácil para todos ao redor daquele transportador. Quero que a linha siga em linha reta, que o produto se mova de maneira limpa e que a equipe fique fora de perigo. Um transportador desalinhado pode parecer insignificante, mas pode moldar toda a mudança. Uma verificação cuidadosa, uma reinicialização segura e uma manutenção constante podem evitar que o problema cresça.

Já vi um pequeno transportador se desviar para o lado e transformar uma mudança normal em estressante. Uma correia que parece “quase boa” ainda pode retirar os produtos da linha, danificar os rolos e forçar as pessoas a se aproximarem demais das peças móveis. É aí que começa o verdadeiro perigo. A máquina não precisa falhar de forma dramática. Um puxão lento para um lado é suficiente. Presto muita atenção ao alinhamento do transportador porque os sinais de alerta aparecem cedo: - a correia segue para um lado - a borda da correia desgasta mais rápido que o normal - as caixas deslizam ou torcem - os rolos deixam marcas de desgaste irregulares - a correia emite sons de atrito - o material continua caindo do mesmo lugar Quando vejo um desses sinais, não o considero um pequeno incômodo. Eu trato isso como um trabalho que precisa de ação. O que verifico primeiro começo pelas coisas simples. Eu olho para o quadro. Um suporte torto ou uma montagem solta pode colocar todo o sistema fora de linha. Eu verifico os dois lados e os comparo. Se um lado ficar mais alto, a correia pode desviar. Eu olho para os rolos. Um rolo preso, sujo ou fora do lugar pode afastar a correia do centro. Eu giro cada rolo manualmente depois que a máquina é desligada e bloqueada. Se um rolo parecer áspero, eu o marco para manutenção. Eu verifico a tensão da correia. Um cinto muito frouxo pode se desviar. Uma correia muito apertada pode desgastar-se rapidamente e tensionar os rolamentos. Eu uso o guia do fabricante e não adivinho. Eu observo o caminho da carga. Se os produtos entrarem por um lado ou atingirem a correia em ângulo, a correia poderá começar a se movimentar mal. Já vi isso acontecer em áreas de embalagem onde as caixas eram alimentadas muito rápido e não centralizadas. O cinto foi culpado no início. O verdadeiro problema era o ponto de alimentação. Etapas que utilizo para corrigir o alinhamento, desligo o sistema e o torno seguro. Nunca tento “cutucar” uma correia enquanto ela está funcionando. Eu limpo a área ao redor dos rolos, polias e bordas da correia. Poeira e sucata se acumulam rapidamente. Uma camada de sujeira pode fazer com que um bom transportador funcione mal. Centralizo o cinto com pequenos ajustes. Eu não faço grandes curvas imediatamente. Pequenas mudanças me ajudam a ver o que o cinto está fazendo. Eu testo o transportador com uma carga leve. Observo o cinto de uma posição segura e observo onde ele se move. Então eu ajusto novamente, se necessário. Eu verifico a polia motriz e a polia traseira. Se uma não estiver alinhada com a estrutura, a correia pode continuar flutuando, não importa quantas pequenas correções eu faça. Eu ouço mudanças. Uma correia que soa diferente após um ajuste pode estar me dizendo que o problema ainda não foi resolvido. Lembro-me de uma caixa pequena Em um armazém, uma esteira empurrava caixas lacradas em direção à borda. A equipe já havia centrado novamente o cinturão duas vezes. O problema voltava a cada turno. Olhei mais de perto e encontrei um rolo gasto perto do ponto de carga. O rolo não estava girando bem, então a correia ficava inclinada para esse lado. A equipe estava focada no cinturão, mas o rolo foi a verdadeira causa. Depois que o rolo foi substituído e a correia verificada novamente, as caixas voltaram a ficar retas. Sem drama. Nenhum reparo dramático. Apenas uma pequena parte que foi ignorada por muito tempo. Esse caso ficou comigo porque mostrou como é fácil não perceber a verdadeira origem do problema. O que digo às equipes na quadra: Não esperem até que a faixa comece a se cortar. Não passe por um transportador à deriva e espere que ele se acalme. Não deixe que os trabalhadores atravessem uma linha em movimento para consertar um congestionamento. Tenho visto esse hábito criar quase acidentes. Treine as pessoas para relatar pequenas mudanças com antecedência. Um novo ruído, um fino rastro de poeira ou uma caixa que desliza continuamente para o mesmo lado pode evitar muitos problemas mais tarde. Mantenha uma pequena lista de verificação perto da máquina: - rastreamento da correia - rotação do rolo - alinhamento da polia - tensão da correia - nível da estrutura - ponto de entrada da carga - desgaste da borda Por que me concentro nesta questão O alinhamento do transportador parece uma tarefa de manutenção, mas vejo isso como um hábito de segurança. Quando a linha permanece reta, o trabalho parece calmo. As pessoas se movimentam menos ao redor da máquina. Os produtos ficam onde deveriam. Os reparos permanecem pequenos. Isso é o que eu quero. Também sei que um transportador não se conserta sozinho. Se eu ignorar um pequeno desvio hoje, posso enfrentar um reparo maior amanhã. Também posso colocar alguém em uma situação de risco enquanto tenta resolver um congestionamento ou pegar um item que está caindo. Um transportador que funciona corretamente ajuda toda a área a funcionar melhor. Aprendi que equipamentos estáveis ​​dão às pessoas mais espaço para realizarem seu trabalho sem estresse extra.

Já vi um pequeno desalinhamento do transportador se transformar em um longo turno de estresse, desperdício e quase acidentes. Uma correia que oscila um pouco, um rolete que fica fora da linha, uma proteção que não se ajusta mais como deveria – esses pequenos problemas podem iniciar uma cadeia que as pessoas muitas vezes ignoram no início. A maioria dos acidentes não começa com uma falha dramática. Eles começam com um som que muda, um cinto esfregando um lado, um pacote escorregando, uma mão chegando perto demais porque a linha parece “quase normal”. Esse é o problema. A máquina ainda funciona, então as pessoas presumem que o risco é baixo. Não confio nesse sinal. Um transportador pode parecer bom e ainda assim estar caminhando em direção a problemas. Quando olho para um problema de desalinhamento, vejo mais do que um problema de máquina. Vejo pressão na equipe, produtos danificados, limpeza extra e trabalhadores que começam a fazer consertos rápidos. Uma pequena mudança na esteira pode fazer com que a correia se desgaste de maneira desigual. Um rolo solto pode alterar o caminho da carga. Um congestionamento pode levar alguém a um alcance arriscado. Esses eventos podem parecer pequenos no início, mas muitas vezes causam danos maiores mais tarde. Geralmente começo com os sinais de alerta. O cinto corre para um lado. As bordas se desgastam mais rápido que o normal. A carga balança ou desliza. O motor parece mais difícil do que antes. Poeira, detritos ou restos de produtos se acumulam perto do mesmo local repetidamente. Um trabalhador continua ajustando a mesma seção sem perguntar por que ela continua se movendo. Eu trato esses sinais como uma mensagem. A linha está nos dizendo que algo não está certo. A minha opinião é simples: a segurança começa antes do acidente e não depois dele. Prefiro uma rotina que mantenha as pessoas fora do pânico. Verifico o alinhamento enquanto a linha está desligada e bloqueada. Vejo rolos, polias, guias e estruturas como um sistema. Pergunto se a carga em si mudou, pois o tamanho e o peso do produto podem afetar o rastreamento. Eu mantenho a área limpa, porque sujeira e restos podem desviar a correia. Certifico-me de que os trabalhadores saibam como é e como é uma corrida normal, para que possam falar com antecedência. Descobri que as melhores soluções geralmente são simples e constantes. Aperte a parte que se moveu. Substitua o rolo desgastado. Reinicialize o guia. Remova o acúmulo. Teste a linha novamente sob carga normal. Em seguida, observe um ciclo completo, não apenas uma rápida olhada. Um transportador pode se comportar bem por um minuto e desviar novamente quando o verdadeiro trabalho começar. Um exemplo permanece comigo. Uma linha de armazém ficava congestionada no mesmo ponto de transferência. A equipe estava limpando o congestionamento manualmente. O problema mais profundo acabou sendo um ligeiro desalinhamento na seção de transferência, além de guias desgastadas. Ninguém percebeu que o cinto estava esfregando a mesma borda a cada corrida. Depois que as peças foram redefinidas e a área mantida limpa, os congestionamentos diminuíram rapidamente. A mudança não foi sofisticada. Foi um trabalho cuidadoso feito no ponto certo. Também digo às equipes para não tratarem o treinamento como uma tarefa paralela. Um trabalhador que sabe onde se posicionar, quando parar a fila e quando pedir ajuda pode impedir que um pequeno problema se transforme num ferimento. Quero que as pessoas se sintam autorizadas a parar um transportador quando algo parece errado. Essa escolha pode salvar uma mão, um produto executado e muitos problemas. O desalinhamento é fácil de passar despercebido porque muitas vezes parece pequeno. É isso que o torna perigoso. Aprendi a respeitar os pequenos sinais, porque é nos pequenos sinais que começa a grande história. Se eu mantiver a linha reta, as peças limpas e as pessoas alertas, diminuirei a chance do tipo de acidente que começa com um simples turno e termina com uma lição dolorosa.

Vejo o mesmo padrão em muitas fábricas: um transportador começa a se mover, a borda começa a roçar e a equipe continua trabalhando para solucionar o problema até que a perda de produto, o ruído e o desgaste se tornem parte do dia. Não trato o alinhamento do transportador como um pequeno detalhe. Eu trato isso como uma verificação básica de segurança. Quando uma linha sai do centro, noto algumas coisas rapidamente: - as bordas da esteira começam a se desgastar - os rolos se desgastam de maneira irregular - o material derrama perto dos pontos de transferência - o motor trabalha mais do que deveria - os operadores gastam um esforço extra para eliminar atolamentos - as mãos se aproximam das peças móveis durante soluções rápidas É aí que o risco aumenta. Também retarda a linha e adiciona custos evitáveis. Minha abordagem é simples. Observo o transportador enquanto ele funciona vazio, depois observo novamente com carga normal. Um cinto pode ficar bem sem produto e ainda assim flutuar quando caixas, sacos ou peças estiverem sobre ele. Eu verifico estes pontos: - nível da estrutura e estabilidade do suporte - condição do rolo - posição da polia - tensão da correia em ambos os lados - acúmulo de poeira, sucata ou material pegajoso - trilhos-guia que pressionam com muita força - cargas que ficam fora do centro Começo com os sinais óbvios. Uma borda brilhante do cinto geralmente significa fricção. Um grito repetido pode significar problemas de tensão. Uma pilha de produto de um lado pode indicar desvio de rastreamento. Pequenas pistas como essas evitam muitas suposições. Eu também me ajusto lentamente. Grandes mudanças podem criar um novo problema. Uma pequena mudança em uma polia, um rolo limpo ou um trilho-guia redefinido geralmente fornecem um resultado melhor do que uma correção forte. Uma linha que verifiquei em um local de embalagem tinha uma faixa de papelão que empurrava as caixas em direção à borda. A equipe já havia trocado um cinturão uma vez. Encontrei um rolo de retorno mais baixo que os outros e um trilho-guia muito apertado perto do ponto de transferência. Após uma pequena correção e uma limpeza completa, as caixas voltaram a ficar retas. A equipe ainda observava a fila, mas pararam de lutar contra o mesmo congestionamento em todos os turnos. Esse caso ficou comigo porque a solução não foi dramática. Foi cuidadoso. Gosto de seguir uma rotina curta: - inspecionar o caminho da correia - limpar os pontos de contato - confirmar o alinhamento do rolo e da polia - testar com carga normal do produto - ouvir mudanças de ruído - registrar o que foi alterado Um simples registro ajuda mais do que muitas pessoas esperam. Se o mesmo lado desviar toda semana, o registro me aponta para um problema no quadro, uma peça desgastada ou um hábito de carregamento que precisa de correção. Também presto atenção aos hábitos de carregamento. Se os trabalhadores colocarem o material muito afastado, o melhor ajuste da correia ainda será difícil. Treinar a equipe no carregamento uniforme é tão importante quanto na verificação mecânica. Para mim, o alinhamento do transportador não se trata apenas da vida útil da máquina. Trata-se também de movimentos mais seguros no chão. Menos derramamento significa menos escorregamento. Menos fricção significa menos reparos repentinos. Menos paradas significa menos mãos apressadas perto de peças móveis. Se sua linha mostrar desvios, desgaste ou congestionamentos repetidos, eu começaria com o alinhamento antes de realizar reparos maiores. Uma breve inspeção pode revelar muito. Um caminho de correia limpo, rolos retos e posicionamento de carga constante geralmente proporcionam à linha um funcionamento mais calmo.

Já vi uma linha de transporte atrasar um turno inteiro porque um pequeno problema passou despercebido. Um cinto solto. Um rolo desgastado. Um sensor empoeirado. Um rolamento quente. Cada um parece pequeno. Cada um pode parar uma linha. Não espero por um colapso total antes de agir. Presto atenção aos primeiros sinais, conserto pequenas falhas rapidamente e mantenho a linha fácil de confiar. É assim que reduzo problemas no transportador e protejo a produção diária. Quando verifico um transportador, procuro estes sinais de alerta: - a correia se desvia para um lado - o rolo faz barulho - a estrutura treme mais do que o normal - o motor funciona quente - o espaçamento do produto muda - os sensores falham itens - a linha inicia e para sem motivo claro Um breve ruído pode indicar um problema no rolamento. Uma pequena camada de poeira pode bloquear um sensor. Um ligeiro deslocamento da correia pode causar danos ao produto. Eu vi isso em uma fábrica de embalagem. Um olho fotográfico tinha uma fina película de poeira. O transportador parava em pontos aleatórios e a equipe achou que o painel de controle estava com defeito. Uma limpeza rápida resolveu o problema. Nenhuma mudança de peça foi necessária. A linha voltou ao normal após uma breve verificação. É por isso que presto atenção ao básico. Começo pelo cinto. A correia deve seguir em linha reta, permanecer apertada o suficiente e mover-se sem escorregar. Se vejo bordas desgastadas, desgaste irregular ou uma correia puxando para um lado, paro e inspeciono as guias, polias e caminho de carga. Pequenos problemas de correia geralmente aparecem antes de uma falha total. Eu inspeciono os rolos e rodas-guia. Um rolo ruim pode soar como um estrondo baixo ou um guincho. Toco a caixa, sinto se há calor extra e ouço movimentos bruscos. Se um rolo luta contra o resto, a correia sofre o estresse e a linha paga por isso. Eu olho para o motor e as peças de acionamento. Eu verifico o ventilador do motor, a caixa de engrenagens, a corrente e o acoplamento. Calor, vibração e vazamentos de óleo são sinais de alerta que não ignoro. Um problema na unidade pode se espalhar rapidamente e um pequeno atraso pode se transformar em uma longa parada. Eu mantenho os sensores limpos. Muitos problemas de transportadores começam aqui. Um sensor sujo pode perder uma caixa, ler a posição errada ou desencadear uma parada falsa. Eu limpo a lente, verifico a montagem e certifico-me de que o sensor está voltado para o ponto certo. Isso exige pouco esforço e evita muitos problemas. Observo a carga na linha. Sobrecarregar um transportador traz tensão extra. Observo o tamanho da embalagem, o peso, o espaçamento e a forma como os itens entram na linha. Se o produto se acumular nos pontos de transferência, sei que o sistema precisa de um fluxo melhor. Uma alimentação suave protege a correia e reduz atolamentos. Eu mantenho um registro simples. Anoto: - onde o problema apareceu - que ruído ou sinal percebi - que parte verifiquei - o que limpei, ajustei ou substituí Isso me ajuda a detectar padrões. Se o mesmo rolo falhar mais de uma vez, eu olho mais fundo. Se o mesmo sensor parar de ler toda semana, verifico a configuração e o ambiente ao seu redor. Também mantenho peças de reposição prontas. Eu não armazeno tudo. Guardo as peças que sei que podem parar a linha rapidamente: - sensores - correias - roletes - fusíveis - rolamentos - fixadores básicos Uma pequena prateleira sobressalente pode evitar um longo atraso quando uma peça falha no momento errado. Um hábito é mais importante do que as pessoas pensam: eu ando na linha todos os dias. Não é um olhar apressado. Um verdadeiro passeio. Eu ouço. Eu olho para o caminho do cinto. Percebo poeira, parafusos soltos, marcas de óleo e movimentos irregulares. Pergunto à equipe o que mudou. Uma pessoa presente muitas vezes identifica problemas antes do gráfico. Essa é a parte que muitas equipes perdem. A manutenção do transportador não é apenas um trabalho de reparo. É uma verificação diária da saúde de toda a linha. Um transportador que funciona suavemente ajuda os trabalhadores a manterem a calma, mantém o produto em movimento e reduz paradas evitáveis. Mantenho minha abordagem simples: veja o sinal de alerta. Verifique a fonte. Corrija a causa. Registre o resultado. Quando sigo esse padrão, gasto menos tempo em reparos de emergência e mais tempo mantendo a operação estável. Se eu tivesse que dar uma nota prática, seria esta: não trate os problemas do transportador como uma surpresa. Trate isso como um sinal. A máquina muitas vezes dá pistas antes de parar. Eu só preciso prestar atenção com antecedência suficiente para agir sobre eles. Para qualquer dúvida sobre o conteúdo deste artigo, entre em contato com tianming: wsh6103@sina.com/WhatsApp +8618909666103.

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